为什么越来越多的汽车安全气囊，开始用激光切割机来切?-大族粤铭激光

在很多人印象中，汽车制造离不开钢板、焊接和冲压，但实际上，在一辆现代汽车里，还有大量“看不见却很关键”的非金属部件，其中最典型的，就是安全气囊。

随着汽车安全法规不断升级，如今一辆车上早已不止正副驾驶两个安全气囊，侧气囊、帘式气囊、膝部气囊逐渐成为标配。这背后，也对安全气囊的制造工艺提出了更高要求——切得更准、更稳、更一致，成了行业绕不开的话题。

正是在这样的背景下，非金属激光切割技术，开始在汽车安全气囊制造领域快速普及。

而大族粤铭激光，正是这一领域中较早系统布局、并实现规模化应用的国内企业之一。

安全气囊，其实是“精密非金属产品”

很多人以为安全气囊只是“一块布”，但在汽车工程里，它其实是一种高度标准化、精密化的非金属安全件。

安全气囊用织物通常具有以下特点：

材料柔软、易变形

多为高强度纤维，切割难度大

轮廓复杂，对尺寸误差极为敏感

一旦裁剪精度不足，轻则影响装配，重则直接影响气囊展开性能。因此，传统的机械裁剪方式，在精度一致性、边缘质量和柔性生产方面，逐渐暴露出局限。

这也是为什么，越来越多安全气囊制造企业开始转向非接触式的激光切割工艺。

激光切割，为什么更适合安全气囊？

相比传统裁剪方式，非接触式激光切割在安全气囊制造中有几个明显优势：

第一，精度高、一致性好
激光切割不依赖刀具接触材料，能够精准复现设计轮廓，避免材料拉伸和变形问题，尤其适合对称性和一致性要求极高的安全气囊产品。

第二，边缘质量稳定
合理控制能量与速度后，切口整齐、无毛边，减少后续修整工序，有助于提升整体良品率。

第三，更适合多型号切换
在车型更新频繁的情况下，只需更换程序即可完成产品类型切换，大幅提升产线柔性。

正因为这些优势，激光切割逐渐成为安全气囊加工的主流方案。

深耕被动安全领域，大族粤铭激光做了什么？

作为国内较早进入激光智能装备领域的企业之一，大族粤铭激光长期服务于汽车制造产业链，并在安全气囊这一被动安全细分领域持续深耕。

针对安全气囊织物柔性大、结构复杂、批量生产稳定性要求高的特点，大族粤铭激光围绕以下几个方面进行了系统化布局：

激光加工系统稳定性优化

高精度运动控制平台设计

适用于非金属柔性材料的切割工艺算法升级

面向自动化产线的应用软件与控制系统升级

大族粤铭激光通过将激光加工技术与自动化、软件系统深度融合，逐步形成了面向安全气囊制造领域的一站式专业激光应用解决方案。

不只是单机设备，而是一整套解决方案

在实际应用中，安全气囊制造并非单一工序，大族粤铭激光也并未只停留在“卖一台机器”。

围绕不同产能与工艺需求，大族粤铭激光提供包括：

双头异步大幅面激光裁床

激光飞行切割解决方案

振镜式高速激光裁切系统

OPW安全气囊激光智能裁切系统

激光智能涂胶系统

在内的多种配置方案，支持大幅面加工、连续化生产和柔性切换，适配安全气囊制造企业的不同产线和节拍。

通过模块化设计，设备可根据客户需求灵活组合，在保证效率的同时，也兼顾长期稳定运行能力。

智能化，正在成为安全气囊产线的标配

随着汽车制造进入智能制造阶段，设备“会不会切”已经远远不够，“切得稳不稳、看得见看不见”同样重要。

在这一点上，大族粤铭激光也将数字化与信息化深度融入激光设备的研发与设计之中。

大族粤铭激光通过增设高精度传感器与视觉系统，实现激光加工设备的自动化工件识别与精准定位功能，降低人工干预对质量的影响。同时，设备支持生产数据采集与OEE分析，并可与MES系统深度对接，实现自动化高效生产，帮助企业实现生产过程的自动化、可视化与质量可追溯。

对于追求品质高一致性与高稳定性的安全气囊制造产业而言，清晰可控的品质保障能力正变得越来越重要。

打破依赖，国产装备正在进入核心环节

长期以来，我国高端汽车安全气囊制造装备在一定程度上依赖进口。随着国内激光装备企业技术成熟，这一格局正在发生变化。

在严格执行“同线同标同质”质量体系的基础上，大族粤铭激光的安全气囊激光切割机设备，已在众多国内外安全气囊制造企业产线中稳定运行，并成为多家国际一线、二线高端汽车制造企业在中国区域的重要战略供应商。

这不仅意味着以大族粤铭激光为代表的国产安全气囊激光装备在核心技术、性能和可靠性上的提升，也代表着中国制造在汽车被动安全核心环节中的话语权不断增强。

写在最后

汽车安全气囊，看似低调，却是汽车安全体系中最关键的组成部分之一。而它背后的制造工艺升级，正悄然发生。

从机械裁剪到激光切割，从单机设备到智能产线，激光智能加工技术的快速发展正在重塑安全气囊制造方式。大族粤铭激光，正是在这一过程中，持续用厚重的技术积累和自主创新能力，参与并推动着行业的快速升级转型。

未来，随着汽车安全标准不断提高，安全气囊制造对精度、稳定性和智能化的要求只会更高。而围绕这一细分领域的激光加工技术，也将有更为广阔的进化空间。